Chirurgia in galleria! - Compagnia Generale Trattori

Soluzioni UTS CGT in galleria

Chiunque ci abbia lavorato, anche per poco tempo in galleria, sa benissimo che nessun cantiere è più complesso da gestire, duro da affrontare e difficile da completare di quelli in sotterranea: che siano gallerie ferroviarie o stradali, tunnel o bypass per opere idrauliche questi mostri richiedono il massimo della concentrazione, un’attenzione alla sicurezza che definire spasmodica sarebbe un simpatico eufemismo, macchine in condizioni perfette e una squadra di manutentori di prim’ordine. Tutto qui? Assolutamente no, oggi le Committenze, oltre ovviamente a tutte le richieste sopra menzionate, richiedono stati di avanzamento lavori sempre più impegnativi, anche dovuti alla competizione sulle gare d’appalto che ha portato la programmazione lavori al limite delle tecnologie disponibili. Acquisire un appalto di questo tipo è già molto difficile, visti i prerequisiti richiesti, ma diventa davvero impegnativo se si vuole ricavare il giusto utile dall’impegno in uomini e mezzi che un’impresa deve profondere per arrivare di nuovo a “riveder le stelle”. Proprio con queste dinamiche ben presenti abbiamo accettato di visitare, in esclusiva per goWEM, il cantiere di Lauria sulla Salerno-Reggio dove CGT ha sperimentato per la prima volta un sistema UTS per la gestione dello scavo del fronte di avanzamento. Esperienza suggestiva e istruttiva, vediamola insieme.

Quando la potenza sposa la precisione

Arriviamo al fronte di scavo accompagnati dal team nuove Tecnologie di CGT, guidato da un veterano di cantiere come Climaco Monti e subito ci è chiara la logica che è alla base di questa nuova proposta tecnologica del dealer italiano di Caterpillar: sul fronte è al lavoro un grande CAT 345C equipaggiato con martello demolitore per lo scavo. Ogni minuto sprecato per questo bestione vuol dire litri di carburante e utili operativi che se ne vanno: farlo lavorare il più possibile a pieno regime, evitando errori di scavo e quindi rifacimenti è un fattore primario per ogni impresa che voglia competere con successo sul mercato. La proposta di CGT è semplice: applicare le tecnologie UTS allo scavo del fronte con martello demolitore, aumentando l’efficienza operativa, la precisione di lavoro (parliamo di errori di un centimetro) e, allo stesso tempo rendendo l’area di cantiere molto più sicura. Non dimentichiamoci, infatti, che un escavatore con martello demolitore che lavora in tradizionale richiede uno o più operatori a terra per il controllo del lavoro, mentre la tecnologia laser UTS (non si può usare il GPS perché in galleria ovviamente il segnale del satellite non arriva), consente al solo operatore alla guida dell’escavatore di procedere nello scavo, senza errori o intoppi. Il sistema di controllo che visualizza su un monitor LCD in cabina i dati dello scavo e la posizione della punta del martello consente di eliminare infatti completamente il rischio di dover effettuare rilavorazioni come ad esempio la mancata posa delle centine dell’arco dovuta a errori di scavo in difetto o in eccesso. Inoltre il sistema si integra perfettamente nell’offerta di noleggio che CGT effettua su tutto il territorio nazionale: sulle macchine noleggiate, infatti, si potrà montare il sistema UTS Accugrade (anch’esso noleggiabile) ottenendo il massimo da un servizio di noleggio: costi certi e riduzione dei tempi di lavoro, con quindi riduzione dei costi di noleggio. Ovviamente il sistema, così ci dicono gli uomini del team nuove Tecnologie di CGT (oltre a Monti, in cantiere c’erano anche per il supporto tecnico Lorenzo Citterio e Marco Misani, per il lato progetto) può anche essere acquistato e montato su macchine di proprietà dell’impresa, senza dimenticare che è molto semplice spostarlo da un mezzo all’altro a seconda delle lavorazioni che si devono eseguire.

Tre volte semplice

Di solito le nuove tecnologie sono difficili da digerire per gli uomini di cantiere; non è questo il caso del sistema UTS CGT che piacerà sicuramente ai meccanici delle imprese dato che è semplicissimo da installare: l’antenna, posta sul retro dell’escavatore e il monitor all’interno della cabina sono gli unici elementi da montare e non richiedono più di un’oretta di lavoro anche ad un operatore non troppo esperto. Una volta collegati, basta accendere il monitor, caricare i dati di progetto (anche una semplice penna USB può bastare) e verificare il funzionamento dell’antenna. Poi il sistema è pronto per l’uso. Anche il settaggio della stazione robotica è molto semplice, come abbiamo potuto toccare con mano nella galleria di Lauria: una volta installata la stazione, si puntano le mire di settaggio precedentemente predisposte sulle pareti della galleria, si regola lo strumento e si verifica il collegamento con l’antenna dell’escavatore e il gioco è fatto. Unico accorgimento per far si che il rilevamento abbia la precisione richiesta (lo ricordiamo si arriva anche sotto il centimetro), l’escavatorista, prima di iniziare a lavorare deve far compiere alla torretta una rotazione di 60°. Poca cosa, se si mette sull’altro piatto della bilancia una produttività incrementata, nelle migliori condizioni d’uso, di addirittura il 50% (avete capito bene, metà del tempo rispetto ad un sistema tradizionale a parità di avanzamento). E per l’operatore? Il sistema è l’uovo di colombo, non serve più logorarsi gli occhi e sporgersi per vedere il punto in cui si lavora, basta guardare il monitor per sapere al centimetro dove e come si sta demolendo, conoscendo in tempo reale, vogliamo sottolinearlo, se si sta seguendo correttamente le indicazioni di progetto caricate dalla direzione lavori. Niente più errori, niente più soste per verificare a terra se si sta procedendo correttamente, niente più ingombranti cartografie o rilevamenti lunghi e noiosi. In una parola, meno fatica, più produttività.